Proces lijevanja dijelova od lijevanog željeza u ruletu

Kroz istraživanje procesa lijevanja i materijala valjane ploče rashladnog sloja srednje i teške ploče, proučava se nova metoda izrade odljevaka od ruleta od željeza s više slojeva jezgri od pijeska od metalne smole. Metoda ima jednostavan proces, visoku produktivnost, sveobuhvatne performanse lijevanja i dobru kvalitetu površine.

Trenutno stanje procesa lijevanja dijelova ruleta od lijevanog željeza 

Delovi od ruleta od livenog gvožđa odnose se na vrstu odlivaka čiji je prečnik mnogo veći od visine. Općenito, zahtjevi za obradu rupe na međuosovini su relativno visoki, glavčina i obod deblji, a stijenka na kraku tanka, što lako uzrokuje neravnomjernu temperaturu i veliku temperaturnu razliku. Čvorište i obod su dva žarišta. Ako je postupak lijevanja nerazuman, lijevanje je sklono skupljanju šupljine, poroznosti skupljanja i oštećenjima pukotina. Trenutno većina domaćih proizvođača proizvodi odljevke za rulete koristeći uobičajeno kalupljenje glinenim pijeskom, jednodijelno lijevanje, tangencijalno ubrizgavanje vrata i metode uvlačenja ili lijevanja uspona koji se koriste zajedno sa ohlađenim željezom na glavčini. Ova metoda zauzima veliki prostor, prinos procesa, prinos i efikasnost proizvodnje su niski, a kvaliteta površine lijevanja loša.

Nakon što smo primili proizvodni zadatak željeznih odljevaka za rulete sa rashladnim valjcima (više od 5700 komada), prvi problem koji treba riješiti je istraživanje procesa lijevanja. Postupak mora biti jednostavan, tako da radnici koji nisu upoznati s lijevanjem mogu raditi. Potrebno je smanjiti površinu oblikovanja i izlijevanja, te zadovoljiti proizvodne potrebe u postojećim proizvodnim uvjetima. Prilikom proučavanja procesa lijevanja ponovno smo naišli na materijalne probleme. Napravljena rolna ploča bila je vrlo lomljiva i uopće se nije mogla koristiti u proizvodnji. Istraživanjem procesa lijevanja i materijala za lijevanje, istraživana je nova vrsta procesa lijevanja za dijelove od lijevanog željeza za rulete, te su proizvedeni kvalificirani valjci.

Glavni sadržaj istraživanja i ključne tehnologije

1. Istraživanje materijala

Valjkasta ploča jedna je od ključnih komponenti opreme za rashladne krevete. Zahtijeva dobru kvalitetu površine i visoku otpornost na toplinu. Otpornost topline lijevanog željeza ovisi uglavnom o njegovoj otpornosti na oksidaciju na visokim temperaturama (to jest, ima li oksidni film nastao na površini lijevanog željeza zaštitni učinak) i rastu lijevanog željeza (to jest, nepovratnom povećanju veličine dijelova od lijevanog željeza koji rade na visokim temperaturama). Ova dva svojstva usko su povezana s kemijskim sastavom lijevanog željeza. Čvrstoća i otpornost na udarce odljevaka od željeza uglavnom ovise o broju legirajućih elemenata, pa proučavanje materijala odljevaka postaje vrlo važno pitanje. Iz tog razloga, proveli smo istraživanje materijala i napravili razuman izbor kemijskog sastava, koji ne samo da poboljšava toplinsku otpornost odljevaka, već i osigurava mehanička svojstva odljevaka. Originalni materijal za izradu valjka je RQTSi5, a njegov hemijski sastav (%) je: wC = 2.30% ~ 2.89%, wSi = 4% ~ 5%, wMn = 5.5% ~ 0.50%, wP = 0.77% ~ 0.06%, wS ＝ 0.09%～ 0.062%, wCr ＝ 0.089%～ 0.38%. Njegova mehanička svojstva su sljedeća: vlačna čvrstoća 0.49-140MPa, tvrdoća 220-160 HBW. Maksimalna radna temperatura je 270 ～ 750 ℃. Zbog visokog sadržaja silicija u ovom materijalu, temperatura krhkog prijelaza od lijevanog željeza je povećana. Zbog toga je lijevanje vrlo lomljivo i nije prikladno za proizvodnju dijelova osjetljivih na lomljenje s neujednačenom debljinom stijenke. Valjkasta ploča pripada lijevanju ove konstrukcije. Kao rezultat toga, proizvodnja je tek započela. U to vrijeme mnogo otpadnih proizvoda bilo je uzrokovano materijalnim problemima. Osim toga, budući da je materijal RQTSi900 lomljiv i prinos nizak, većina domaćih proizvođača više ne koristi ovaj materijal za izradu valjaka. S obzirom na gornju situaciju, kako bi se izbjeglo šaržiranje šarže valjanih ploča i osigurao nesmetan početak projekta srednje i teške ploče, probna proizvodnja materijala u nastajanju za proizvodnju valjanih ploča postala je glavni prioritet. Kroz mnoge eksperimente i demonstracije odlučili smo upotrijebiti novi materijal koji smo razvili. Njegov hemijski sastav je: wC = 5%～ 3.05%, wSi = 3.51%～ 2.9%, wMn = 3.5%～ 0.24%, wP ＝ 0.56%～ 0.05%, wS = 0.09%～ 0.010%, wMo = 0.030%～ 0.29%. Njegova mehanička svojstva su sljedeća: vlačna čvrstoća 0.6 ～ 580MPa, istezanje 695%～ 8%, tvrdoća 18 ～ 210 HBW. Maksimalna radna temperatura je 280 ～ 750 ℃. Zbog dobrih svojstava razvijenih materijala i visokog prinosa, korisnici su ga prepoznali.

Nakon što je određen materijal, rješavali su se i uspjeli sastojci materijala, proces sferoidizacije, proces inokulacije i inokulacije, kontrola kvaliteta ispred peći itd. Mehanička svojstva valjka dostigla su najbolja u istoriji radionice od livenog gvožđa. Nivo.

2. Rješavanje ključnih problema u procesu topljenja

Za dobivanje visokokvalitetnog rastopljenog željeza nakon utvrđivanja kemijskog sastava potreban je razuman postupak taljenja. Za odljevke od duktilnog željeza otporne na toplinu, sferoidizirajuća obrada je posebno važna (to jest, izbor inokulanta i postupak sferoidizacije). Mehanička svojstva odljevaka su također dobra kada se obrađuje sferoidizacija. Istraživanjem smo odabrali odgovarajući inokulant i razvili razumni proces sferoidizacije, tako da se rastopljeno željezo može dobro sferoidizirati, što ne samo da poboljšava čvrstoću odljevka, već i povećava njegovo izduženje, a učinak je vrlo dobar.

• Izbor sferoidizirajućeg sredstva Kvalitet sferoidirajućeg agensa izravno utječe na sferoidizirajuće djelovanje i utječe na kvalitetu rastaljenog željeza i odljevaka. Kroz mnoge eksperimente i demonstracije konačno smo utvrdili da sferoidizirajuće sredstvo usvaja svjetlosnu rijetku zemlju ReMg5-8, inokulant 75SiFe i jedinstveni inokulator s dugotrajnim djelovanjem koji može značajno poboljšati čvrstoću i izduženje lijevanog željeza.
• Sferoidiziranje Za dobivanje visokokvalitetnih odljevaka, odabir inokulanata i procesi sferoidizacije također su vrlo važni. Rješavanjem ključnih problema odabrali smo odgovarajući inokulant i formulirali razumni proces sferoidizacije, koji nije samo povećao čvrstoću odljevaka, već i povećao njegovo izduženje, a učinak je bio vrlo dobar.

U procesu sferoidizacije koristi se vreća za branu, koja se mora temeljito osušiti. Razne legure moraju se prethodno zagrijati. Legure dodane u vreću brane odozdo prema gore su: laka legura rijetke zemlje 1.8% → inokulant 0.8% → pokrivna gvozdena ploča ili željezni prah (prema temperaturi rastopljenog željeza) → alkalna površina 0.5%. 2/3 željeza se utisne, a nakon što je reakcija završena, željezo se ponovo tapa do potrebne količine, te se zajedno s protokom dodaje 0.6% feromolibdena, 0.6% inokulanta i uklanja se troska.

3. Rješavanje ključnih problema u procesu lijevanja

U cilju stvaranja visokokvalitetnog projekta, naša kompanija je postavila zahtjeve veće od nacionalnih standarda za kvalitetu površine, tolerancije dimenzija i zapreminu obrade valjaka. Međutim, valjci imaju velike serije i uske rasporede. Kako bi se iskoristio raspored, radionica je morala koristiti neke tehnike lijevanja. Nepoznati privremeni radnici proizvode rolne diskove, što postavlja izuzetno visoke zahtjeve u procesu valjanja diskova. Napravili smo istraživanje o procesu lijevanja.

• Modeliranje procesa istraživanja Iz strukture dijela može se vidjeti da je glavčina deblja, a žbice tanje. Trenutno većina domaćih proizvođača proizvodi odljevke s ovom strukturom pomoću običnog jednodijelnog lijevanja s pijeskom, s usponima na glavčini i tangencijalnim vratima. Ovim procesom stopa prinosa procesa, stopa gotovih proizvoda je niska, a efikasnost proizvodnje je takođe niska. Ako se obični kalup za pijesak koristi za jednodijelno lijevanje, proizvodnja 5,700 valjaka mora biti dovršena u propisanom roku, potrebno je proizvesti 144 valjka svaki dan, 288 sanduka za pijesak, 16 metalnih kalupa te dovoljno prostora za oblikovanje i izlijevanje potreban i zanatski kompleks, koji ne može raditi za radnike koji nisu upoznati s lijevanjem i ne mogu zadovoljiti zahtjeve proizvodnje. U tu smo svrhu usporedbom odabrali postupak slaganja jezgre od metalne smole, odnosno pijeska od smole od metalne jezgre koja se koristi za izradu jezgre, a zatim se jezgra pijeska spusti zajedno i stavi na prsten kutije za izlijevanje. Usvajanjem ovog procesa potrebno je samo 8 kompleta metalnih jezgri za podmirivanje proizvodnih potreba. Svaki mlaz se sipa sa 3 naslaga, svaki se sipa sa 8 komada, a donja ploča se istovremeno sipa sa 48 komada. Zbog upotrebe uobičajenog sistema rešetki, brzina lijevanja je velika, a kvaliteta površine odljevaka od smolnog pijeska dobra.
• Dizajn i proizvodnja alata Nakon utvrđivanja procesa, projektirali smo i proizveli potrebne alate
• Doziranje, miješanje i proizvodnja jezgrenog pijeska. Proces pripreme jezgrovitog pijeska ključ je procesa slaganja jezgre od smolastog pijeska. Na početku proizvodnje, zbog nepravilnog omjera smole i sredstva za stvrdnjavanje, pješčano jezgro bilo je teško ukloniti iz metalnog kalupa, a kvaliteta površine jezgra pijeska bila je vrlo loša. Probna proizvodnja omjera konačno je odredila omjer smole, sredstva za stvrdnjavanje i sirovog pijeska, te proizvela kvalificirana jezgra pijeska. Udio: 0.45 ～ 0.224 mm (40/70 oka) za ribanje pijeska 100%, smola je 1.8%-2% težina sirovog pijeska i sredstvo za stvrdnjavanje je 30% ～ -50% smole. Miješanje: Mješalica za pijesak S2512C koristi se za miješanje smole i pijeska. Dodajte izvagani sirovi pijesak u miješalicu za pijesak, a zatim dodajte sredstvo za stvrdnjavanje, počnite miješati 8-10 minuta, zatim dodajte smolu, miješajte i mljejte 8-10 minuta, a zatim ispustite pijesak. Proizvodnja jezgra pijeska: obrišite unutrašnju površinu jezgrene kutije očistite prije proizvodnje, nanesite sredstvo za otpuštanje, ravnomjerno istucite pijesak prilikom izrade jezgre i pobrinite se da je veličina tačna prilikom popravljanja jezgre. Pripremljena jezgra numerisana su u nizu, a koristi se grafit na bazi alkohola. Očistite boju dva puta. Nakon što se boja zapali, suhom krpom glatko polirajte površinu jezgre pijeska.
• Izbor sistema za izlivanje Veličina sistema za izlivanje direktno utiče na kvalitet odlivaka. Ako je područje sistema za izlijevanje premalo, lako se stvaraju nedostaci poput nedovoljnog izlijevanja i hladnih barijera. Ako je prevelik, teško ga je očistiti od odljevaka. Odlivak je izrađen od nodularnog liva. Kad smo tek započeli s proizvodnjom, postavili smo 4 unutarnja vodiča na čelo vratila. Kao rezultat toga, valjkasti disk je često odbačen zbog čišćenja kapije. Kasnije smo eksperimentima zasnovanim na obliku i težini odljevaka odabrali razuman sistem rešetki i proizveli kvalificirane odljeve. U potpunosti iskorištavamo njegove karakteristike proširenja grafitizacije i samohranjivanja te prihvaćamo metodu lijevanja koja se ne podiže. Na glavi svakog valjka otvaraju se samo dvije ravne kapije dimenzija 80 mm × 40 mm. Ovaj sustav za izlijevanje ne samo da štedi rastopljeno željezo, već i smanjuje radne sate za čišćenje cijevi za izlijevanje, a i kvaliteta površine lijevanja je također dobra.
• Određivanje broja valjaka za slaganje Koristeći tehnologiju slaganja slaganjem, broj izljevaka izlivenih svaki put izravno utječe na kvalitetu odljevaka. Previše odljevaka je sklono rupama za skupljanje zbog lošeg hranjenja. Premalo odljevaka, produktivnost rada i prinos procesa su preniski. Kako bi se osigurala kvaliteta kada je istraživački tim započeo probnu proizvodnju, sipano je samo 6 komada po hrpi. Uz kontinuirano gomilanje proizvodnog iskustva, prema našem pažljivom proračunu, sada sipamo 8 komada po snopu i jednu mlaznicu po 3 gomile. Kao rezultat toga, ne samo da jamči kvalitetu odljevaka, već i poboljšava produktivnost rada.
• Izbor temperature ulijevanja. Odljevci s visokom temperaturom izlijevanja skloni su nedostacima poput poroznosti i skupljanja, dok je temperatura izlijevanja preniska da bi uzrokovala nedostatke poput nedovoljnog izlijevanja i željeznog zrna na površini. Eksperimentima smo postavili razumnu temperaturu ulijevanja od 1280 ～ 1300. ℃, proizvodite kvalificirane odljeve.
• Kontrola vremena boksa. Odljevci se lako deformiraju ako je boks prerano, a to će utjecati na kasnije izlijevanje. Prema veličini i količini odljevaka, odredili smo da je vrijeme udarca 6 sati.

Inspekcija kvaliteta

Kako bismo osigurali kvalitetu proizvedenih valjaka, uspostavili smo strogi sistem pregleda: svaki valjak mora biti pričvršćen ispitnim blokom za ispitivanje lijevanja, a mehanička svojstva, metalografska struktura i kemijski sastav ispitnog bloka su 100% ispitani . Nekvalifikovani neće napustiti fabriku.

Efekat proizvodnje

• Valjkasti disk razvijen višeslojnim postupkom slaganja sastava jezgre od metalne smole ima visoku čvrstoću i dobru kvalitetu površine. Njegova različita svojstva daleko nadilaze izvorni materijal za dizajn i zadovoljavaju potrebe korisnika.
• Nakon usvajanja ovog procesa, omjer pijeska i željeza je samo 1.5: 1, što je daleko niže od domaće razine napredne tehnologije (3 ～ 4.5): 1, čime se štedi puno smolastog pijeska.
• Postupak je jednostavan za rukovanje, a kvaliteta je zajamčena. Radionica od lijevanog željeza također je proizvodila visokokvalitetne valjke koristeći veliki broj nekvalificiranih rukovatelja.
• Produktivnost se povećava više nego dvostruko, što ne samo da štedi ljudske sate, već i znatno štedi troškove sanduka.
• Budući da više kompleta više valjaka koristi zajednički sistem za izlijevanje i nisu potrebni usponi, stopa prinosa lijevanja je čak 95%, što je mnogo više od 70% prinosa procesa uobičajenih procesnih metoda. Zbog male površine poprečnog presjeka rešetkastog sistema, može se očistiti samo laganim udaranjem čekićem, što uvelike smanjuje radne sate za rezanje odljevaka i izlijevanje uspona.

Od kada je valjana ploča koju je proizvela naša kompanija puštena u proizvodnju u pogonu srednjih i teških ploča, radila je dobro, radila je normalno i nije bilo ogrebotina na hladnom sloju, udaraca na čeličnoj ploči čelična ploča zbog kvalitete valjane ploče. Efikasnost garantuje normalan rad proizvodnje naše fabrike i stvara dobre ekonomske koristi.

zaključak

Istraživanjem materijala i procesa lijevanja valjkaste ploče dovršili smo zadatak lijevanja valjkaste ploče na vrijeme, u kvaliteti i količini, postavljajući temelje za nesmetan početak projekta srednje i teške ploče naše kompanije. Zbog visoke efikasnosti ovog procesa i dobre kvalitete površine odljevaka, na temelju završetka naših valjaka za rashladne ležajeve, preuzeli smo više od 20,000 zadataka proizvodnje valjaka od Linganga, Xiangganga i drugih proizvođača. Izgledi za promociju i primjenu su široki i ekonomični. Prednosti su veoma značajne.

Molimo zadržite izvor i adresu ovog članka radi ponovnog štampanja:Proces lijevanja dijelova od lijevanog željeza u ruletu 

Tvrtka Minghe Casting posvećena je proizvodnji i pružanju kvalitetnih dijelova i dijelova za lijevanje visokih performansi (opseg dijelova za livenje metala uglavnom uključuje Tankozidno lijevanje,Vruće komore Die Casting,Livenje u hladnoj komori), Okrugla usluga (usluga lijevanja,CNC obrada,Izrada kalupa, Površinska obrada). Bilo koji prilagođeni lijev od aluminija, livenje magnezijumom ili Zamakom / cinkom i drugi odljevci dobrodošli su da nas kontaktirate.

Pod kontrolom ISO9001 i TS 16949, svi procesi se provode kroz stotine naprednih mašina za livenje pod tlakom, 5-osnih mašina i drugih objekata, od blastera do Ultra Sonic mašina za pranje rublja. Minghe ne samo da ima naprednu opremu već ima i profesionalnu opremu tim iskusnih inženjera, rukovatelja i inspektora kako bi ostvarili dizajn kupca.

Ugovorni proizvođač kalupa. Mogućnosti uključuju dijelove za livenje aluminijuma u hladnoj komori od 0.15 lbs. do 6 lbs., brza promjena i obrada. Usluge s dodanom vrijednošću uključuju poliranje, vibriranje, uklanjanje brušenja, miniranje sačmama, farbanje, oblaganje, premazivanje, montaža i obrada alata. Materijali s kojima se radi uključuju legure poput 360, 380, 383 i 413.

Pomoć pri dizajniranju lijevanja cinkom / istovremene inženjerske usluge. Prilagođeni proizvođač preciznih odljevaka od cinka. Mogu se proizvoditi minijaturni odljevci, odljevci za kalupe pod visokim pritiskom, odlivci kalupa sa više klizača, konvencionalni odljevci od kalupa, odljevci za kalupe i neovisni kalupi i odljevci sa šupljinom. Odljevci se mogu izrađivati ​​u dužinama i širinama do 24 in. U toleranciji +/- 0.0005 in.  

ISO 9001: 2015 certificirani proizvođač lijevanog magnezijuma. Mogućnosti uključuju lijevanje magnezijumom pod visokim pritiskom do 200 tona vruće komore i 3000 tona hladne komore, dizajn alata, poliranje, oblikovanje, obrada, farbanje u prahu i tečnostima, puni QA sa CMM mogućnostima , montaža, pakovanje i dostava.

Ovjeren ITAF16949 Dodatna usluga lijevanja uključuje investiranje,livenje peska,Gravitacijsko lijevanje, Casting Lost Foam,Centrifugalno livenje,Vakuumski livenje,Trajno lijevanje kalupa, .Sposobnosti uključuju EDI, inženjersku pomoć, solidno modeliranje i sekundarnu obradu.

Casting Industries Studije slučaja za dijelove za automobile, bicikle, zrakoplove, muzičke instrumente, plovila, optičke uređaje, senzore, modele, elektroničke uređaje, kućišta, satove, mašine, motore, namještaj, nakit, vrpce, telekom, osvjetljenje, medicinske uređaje, fotografske uređaje, Roboti, skulpture, zvučna oprema, sportska oprema, alat, igračke i još mnogo toga. 

Šta vam možemo dalje pomoći?

∇ Idite na početnu stranicu za Kina za lijevanje pod pritiskom

By Proizvođač lijevanja Minghe | Kategorije: Korisni članci |materijal Tagovi: Aluminijsko livenje, Lijevanje cinka, Magnezijum lijevanje, Titanijsko livenje, Lijevanje nehrđajućeg čelika, Lijevanje od mesinga,Lijevanje bronce,Casting Video,Istorija kompanije,Aluminijsko livenje | Komentari isključeni