Šta je lijevanje pod tlakom? Šta je proces lijevanja pod pritiskom?

Lijevanje pod visokim pritiskom je vrsta posebne metode lijevanja s manje rezanja i bez rezanja koja se brzo razvila u modernoj tehnologiji obrade metala. To je postupak u kojem se rastopljeni metal puni u kalup pod visokim pritiskom i velikom brzinom, te kristalizira i očvršćuje pod visokim pritiskom kako bi se formirao odljev. Visok pritisak i velika brzina glavne su karakteristike lijevanja pod visokim pritiskom. Uobičajeno korišteni tlak je desetine megapaskala, brzina punjenja (unutarnja brzina zatvarača) je oko 16-80 m/s, a vrijeme dok rastopljeni metal napuni kalup iznimno je kratko, oko 0.01-0.2 sekunde. Budući da proizvodi proizvedeni ovom metodom imaju prednosti visoke proizvodne efikasnosti, jednostavnih postupaka, većih tolerancija odljevaka, dobre hrapavosti površine i visoke mehaničke čvrstoće, može se uštedjeti mnogo postupaka obrade i opreme, uštedjeti sirovine itd. , pa je postao lijevanje Važan dio industrije.

Glavni parametri procesa procesa lijevanja

1. Uvod u proces lijevanja

• O: Proces lijevanja je proces organske kombinacije tri elementa stroja za lijevanje, kalupa za lijevanje i legure za lijevanje.
• B: Proces punjenja metala šupljinom tokom lijevanja pod pritiskom je proces dinamičkog balansiranja faktora procesa kao što su pritisak, brzina, temperatura i vrijeme.
• C: Ovi faktori procesa međusobno se ograničavaju i nadopunjuju. Očekivani rezultati mogu se postići samo pravilnim odabirom i prilagođavanjem ovih faktora kako bi bili usklađeni. U procesu lijevanja u kalupima ne može se postići samo obradivost strukture lijevanja, već i napredna priroda kalupa. Performanse i struktura mašine za livenje pod pritiskom su odlične, prilagodljivost izbora legura za livenje pod pritiskom i standardizacija procesa taljenja. Više pažnje treba posvetiti važnom utjecaju pritiska, brzine i vremena na kvalitetu odljevaka.

2. Pritisak

Postojanje pritiska glavna je značajka koja razlikuje proces lijevanja od drugih metoda lijevanja. Pritisak je faktor zbog kojeg odljevci dobivaju kompaktnu strukturu i jasan obris; pritisak se može izraziti silom ubrizgavanja i specifičnim pritiskom.

2.1 Sila ubrizgavanja

Sila ubrizgavanja je sila koja gura kretanje klipa za ubrizgavanje u mehanizmu ubrizgavanja lijevanje mašina. Sila ubrizgavanja glavni je parametar koji odražava funkciju stroja za lijevanje. Veličina sile ubrizgavanja određena je površinom poprečnog presjeka cilindra za ubrizgavanje i pritiskom radnog fluida u komori za ubrizgavanje. Formula sile ubrizgavanja je sljedeća: F pritisak = P tekućina XA cilindar

2.2 Specifični pritisak

Pritisak rastaljenog metala u komori za pritisak po jedinici površine naziva se specifični pritisak. Specifični tlak je omjer sile ubrizgavanja i površine poprečnog presjeka tlačne komore. Formula za izračunavanje je sljedeća: P omjer = P injekcija / A komora

Specifični tlak je metoda izražavanja stvarne sile rastaljenog metala u svakoj fazi procesa punjenja i odražava koncept sile rastaljenog metala u svakoj fazi punjenja i kada metal teče kroz različite poprečne presjeke. područja. Specifični pritisak tokom punjenja naziva se specifični pritisak punjenja ili specifični pritisak ubrizgavanja. Specifični tlak u fazi povišenja naziva se specifični tlak povišenja. Veličine dva specifična pritiska takođe se određuju prema sili ubrizgavanja.

2.3 Uloga i uticaj pritiska

• O: Specifični pritisak punjenja je da se savlada otpor protoka u rešetkastom sistemu i šupljini, posebno otpor na unutrašnjim vratima, tako da protok metalne tečnosti može dostići potrebnu brzinu unutrašnje kapije.
• B: Pritisak povišenja i specifični pritisak određuju pritisak na očvrsli metal i silu ispupčenja koja se tada formira. Utjecaj specifičnog pritiska na mehanička svojstva odljevaka: povećan specifični pritisak, fini kristali i povećani sitnozrnati slojevi Deblji, zbog poboljšanih karakteristika punjenja, poboljšane kvalitete površine, smanjenih efekata pora i poboljšane vlačne čvrstoće.
• C: Utjecaj na uvjete punjenja: talina legure puni šupljinu pod visokim specifičnim pritiskom, temperatura legure raste i tečnost se poboljšava, što je korisno za poboljšanje kvalitete odljevaka.

3. brzina

U procesu lijevanja, na pritisak direktno utječe brzina ubrizgavanja, koja zajedno s pritiskom igra važnu ulogu u unutrašnjoj kvaliteti, zahtjevima površine i konturnoj jasnoći lijevanja. Tlak je osnovna brzina Prikaz brzine podijeljen je u dvije vrste: brzina probijanja i ingate brzina.

3.1 Veza između brzine udarca i brzine snošaja

Prema principu kontinuiteta, u isto vrijeme volumen protoka metala koji teče kroz tekućinu legure s površinom poprečnog presjeka tlačne komore F1 pri brzini V1 trebao bi biti jednak volumenu legure tečnosti teče kroz unutrašnja vrata sa površinom poprečnog presjeka F2 pri brzini V2 F1 komora V1 udarac = Unutar F2 i unutar V2. Stoga, što je veća brzina ubrizgavanja čekića za ubrizgavanje, to je veći metal koji teče kroz kapiju.

3.2 Brzina ubrizgavanja

• O: Brzina ubrizgavanja podijeljena je na dva nivoa. Brzina ubrizgavanja prvog nivoa naziva se i spora brzina ubrizgavanja. Ovaj nivo brzine odnosi se na brzinu kretanja udarca od početnog pokreta sve dok udarac ne pošalje rastopljeni metal u prostoriji u unutrašnju kapiju. U ovoj fazi potrebno je napuniti tlačnu komoru istopljenim metalom u tlačnoj komori, po principu da se temperatura legure ne smanjuje previše, ali i pomaže pri uklanjanju plina u tlačnoj komori.
• B: Sekundarna brzina ubrizgavanja naziva se i velika brzina ubrizgavanja. Ova brzina određena je karakteristikama stroja za lijevanje. Maksimalna brzina ubrizgavanja koju daje mašina za livenje pod pritiskom uglavnom je u opsegu od 4-5 m/s.

3.3 Uloga i utjecaj brze brzine ubrizgavanja

Učinak i utjecaj velike brzine ubrizgavanja na mehanička svojstva legura, povećavaju brzinu ubrizgavanja, pretvaraju kinetičku energiju u toplinsku energiju, poboljšavaju fluidnost taline legure, pomažu u uklanjanju nedostataka kao što su oznake protoka, hladne barijere i poboljšavaju mehanička svojstva i kvalitetu površine, ali kada je brzina prevelika, talina legure će biti maglovita i pomiješana s plinom, što će rezultirati ozbiljnim zaglavljivanjem i degradacijom mehaničkih svojstava.

3.4 Brzina unutrašnje kapije

Linearna brzina kada rastopljeni metal ulazi u unutrašnju kapiju i ulazi u šupljinu naziva se brzina unutrašnje kapije; uobičajeni raspon brzine unutarnjih vrata je 15-70 m/s. Brzina unutrašnje kapije ima veliki uticaj na mehanička svojstva odlivaka. Ako je brzina unutarnjih vrata preniska, snaga lijevanja se smanjuje; brzina se povećava, snaga raste; brzina je previsoka, a snaga opada.

4. Temperatura

U procesu lijevanja, temperatura igra važnu ulogu u toplinskom stanju procesa punjenja i efikasnosti operacije. Temperatura navedena u lijevanju pod tlakom odnosi se na izlijevanje, temperaturu i temperaturu kalupa. Kontrola temperature važan je industrijski faktor za dobijanje dobrih odljevaka. Temperatura izlijevanja rastaljenog metala odnosi se na prosječnu temperaturu kada uđe u šupljinu iz tlačne komore. Budući da je nezgodno mjeriti temperaturu rastaljenog metala u komori za punjenje, općenito se izražava kao temperatura peći za držanje.

4.1 Uloga i utjecaj temperature izlijevanja

Utjecaj temperature legure na mehanička svojstva odljevaka. Kako temperatura legure raste. Mehaničke performanse su se poboljšale, ali nakon određenog ograničenja performanse se pogoršavaju, glavni razlozi su:

• O: Topljivost plina u leguri raste s porastom temperature. Iako je plin otopljen u leguri, teško se taložiti tijekom procesa lijevanja, što utječe na mehanička svojstva.
• B: Sadržaj željeza raste s porastom temperature legure, što smanjuje fluidnost, grube kristale i pogoršava performanse
• C: Legure aluminija i magnezija postaju oksidiranije s porastom temperature, oksidirajućim uključcima i pogoršanjem svojstava legure.

4.2 Uloga i utjecaj temperature plijesni

Tijekom procesa lijevanja, kalup zahtijeva određenu temperaturu. Temperatura kalupa je još jedan važan faktor u procesu lijevanja, koji igra važnu ulogu u poboljšanju efikasnosti proizvodnje i dobivanju visokokvalitetnih odljevaka.

Tokom procesa punjenja, temperatura kalupa ima veliki utjecaj na temperaturu metalne tekućine, viskoznost, fluidnost, vrijeme punjenja, stanje direktnog protoka punjenja itd. Kada je temperatura kalupa preniska, površinski sloj se kondenzira i velike brzine protok tekućine ponovno se prekida, što rezultira površinskim slojem Oštećenja, čak i ako je temperatura oblikovanja previsoka, iako je korisno postići glatku površinu odljevka, lako se skuplja i udubljuje

Temperatura kalupa ima značajan utjecaj na brzinu hlađenja, kristalno stanje i naprezanje skupljanja taline legure.

Ako je temperatura kalupa preniska, naprezanje skupljanja će se povećati, a lijevanje je sklono pucanju.

Temperatura plijesni ima veliki utjecaj na vijek trajanja plijesni. Intenzivne promjene temperature tvore složeno stanje naprezanja, a česte promjene naprezanja uzrokuju rane pukotine.

Temperatura kalupa utječe na toleranciju dimenzija odljevka. Ako je temperatura kalupa stabilna, i dimenzionalno skupljanje odljevaka je stabilno, a poboljšana je i tolerancija dimenzija.

 5. Vreme

"Vrijeme" u procesu lijevanja pod tlakom je vrijeme punjenja, vrijeme stvaranja pritiska, vrijeme zadržavanja pritiska i vrijeme zadržavanja kalupa. Ova "vremena" su sva tri faktora pritiska, brzine i temperature, plus fizička svojstva rastaljenog metala. , Struktura lijevanja (posebno debljina stijenke), struktura kalupa (posebno sistem za izlijevanje i preljevni sistem) i drugi opsežni rezultati.

5.1 Vrijeme punjenja

Vrijeme potrebno da rastaljeni metal uđe u šupljinu pod pritiskom sve dok se ne napuni naziva se vrijeme punjenja. Vrijeme punjenja pocinčanih dijelova je 0.02S, a vrijeme punjenja dijelova za ubrizgavanje goriva 0.04S.

5.2 Vrijeme punjenja

Vrijeme nakupljanja tlaka povišenja odnosi se na fazu potiskivanja rastaljenog metala u procesu punjenja, počevši od trenutka kada se ispuni šupljina, sve dok tlak potiskivanja ne dosegne unaprijed određenu vrijednost, odnosno od porasta specifičnog pritiska ubrizgavanja do povećanje Vrijeme potrebno za povećanje pritiska

5.3 Vrijeme zadržavanja

Nakon što rastopljeni metal napuni šupljinu, vremenski period tokom kojeg se rastaljeni metal očvršćava pod djelovanjem tlaka potiskivanja naziva se vrijeme zadržavanja. Funkcija vremena držanja je postići da ubrizgavajući punč prenese pritisak kroz neotvrdnuti zaostali materijal i neotvrđeni metal u dijelu kapije u šupljinu, tako da će se stvrdnuti metal kristalizirati pod pritiskom kako bi se dobio gusti lijev.

3. Dizajn za livenje pod pritiskom

Kako bi se u osnovi spriječilo pojavljivanje neispravnih proizvoda i masovno proizvedenih dijelova za lijevanje pod niskim cijenama, dizajn dijelova za lijevanje mora biti prikladan za proizvodnju lijevanjem. Dobar dizajn lijevanja može osigurati vijek trajanja, proizvodnju i pouzdanost proizvodnje kalupa. S dobrim prinosom, u nastavku će se objasniti principi projektiranja i zahtjevi za strukturu i proces odljevaka.

1. Izbjegavajte unutarnju konkavu i minimizirajte broj povlačenja bočne jezgre prilikom projektiranja

2. Projektovanje debljine stijenki odljevaka

Debljina stijenki odljevaka obično je 2-5 mm. Općenito se smatra da debljina zida od 7 mm ili više nije dobra jer se njegova čvrstoća smanjuje s povećanjem debljine zida. Osim toga, dizajn debljine zida trebao bi što je više moguće slijediti princip jednake debljine stijenke, uglavnom kako bi se spriječila velika razlika između naprezanja skupljanja koje stvaraju lokalni vrući spojevi i različitih debljina koje mogu uzrokovati unutarnje pore, deformacije, pukotine i druge nedostatke .

3. Dizajn okruglog ugla lijevanja

Osim posebnih zahtjeva za usklađivanje, svi dijelovi odljevka trebaju biti projektirani sa zaobljenim uglovima. Funkcija zaobljenih uglova je izbjegavanje koncentracije naprezanja i pucanja, a ujedno produljuje vijek trajanja kalupa. Osim toga, kada dijelovi imaju zahtjeve za površinsku obradu, zaobljeni uglovi mogu se ravnomjerno premazati. Pod.

4. Projektovanje ugla nacrta livenja pod pritiskom

Uloga kuta promaje je da se proizvod glatko izvadi, smanji sila zatezanja dijelova i izbjegne naprezanje dijelova. Minimalni nagib lijevanih dijelova naveden je u sljedećoj tablici, a najveći nagib treba uzeti ako je dopušten. , Opći raspon je 1-3 stupnja s jedne strane.

5. Dizajn položaja izbacivanja procesa lijevanja

Nakon što se kalup otvori u procesu lijevanja, proizvod se umotava u pokretni kalup i mora ga izbaciti izbacivač osovine kalupa. Zbog toga proizvod mora imati dovoljno prostora za postavljanje igle za izbacivanje. Promjer ejektorske osovine lijevanog proizvoda općenito je iznad 5 mm i ispod 5 mm. Često se lomi tokom proizvodnje, pa se ne preporučuje. Prilikom projektiranja lijevanih proizvoda razmislite ima li dovoljno prostora za izbacivanje i položaja. Pokušajte izbjeći upotrebu naprstaka u posebnom obliku i upotrijebite okrugli naprstak. Istovremeno, obratite pažnju na položaj naprstaka i zida. Dovoljna udaljenost, općenito veća od 3 mm.

6. Smanjite dizajn naknadne obrade odljevaka

Dijelovi za lijevanje pod tlakom mogu postići visoku dimenzionalnu točnost, pa većina površina i dijelova ne zahtijevaju mehaničku obradu i mogu se izravno sastaviti i koristiti. Istovremeno, mehanička obrada nije podržana iz sljedeća dva razloga. Jedan je da je površina odljevka tvrda i otporna na habanje te će se nakon obrade izgubiti. Ovaj rashlađeni sloj, drugi je da obično postoje pore unutar odljevaka. Raspršene male pore ne utječu na upotrebu. Nakon obrade pore su izložene utjecaju na izgled i funkciju korištenja. Čak i ako postoje posebni zahtjevi koji zahtijevaju mehaničku obradu, treba ih koristiti. Razumno kontrolirajte dodatak za obradu, smanjite vrijeme obrade i mogućnost propuštanja rupa za zrak. Općenito, dodatak za obradu se kontrolira ispod 0.8. Kako bi se smanjila mehanička obrada, potrebno je razumno formulirati toleranciju crteža kako bi se osigurala ugradnja dijelova. Neodgovarajući raspon tolerancije će povećati naknadnu obradu. Drugo, razuman dizajn smanjuje skupljanje i deformaciju dijelova. Treće, za rupe u obliku kundaka mogu se uzeti u obzir kutne montažne rupe.

7. Ugrađeni dizajn u dizajn lijevanjem

Metalni ili nemetalni umetci mogu se lijevati u dijelove za lijevanje, uglavnom radi poboljšanja lokalne čvrstoće i otpornosti na habanje ili formiranja unutrašnjih šupljina koje se teško oblikuju. Dio u koji je umetak umetnut u metal trebao bi biti projektiran tako da spriječi rotaciju i spriječi osno kretanje. Uzmite u obzir pogodnost umetanja umetka u kalup i stabilnost podnošenja udara rastaljenog metala

5. Slučajevi rješavanja problema kvalitete odljevaka.

Problem nevidjenja u obradi 100 lica iz ljuske

1.1 Pregled stanja

1.2 Razlog zašto obrada ne vidi svjetlo

1.2.1 Prilikom obrade ljuske, prvo upotrijebite krajnje strane B1, B2 i B3 kao referentnu površinu za obradu pokretne površine matrice, a zatim upotrijebite obrađenu pokretnu površinu matrice kao referentnu površinu za obradu statičke površine matrice. Nakon mjerenja nevidljivog dijela, otkriveno je da je pomična površina kalupa nakon obrade kosa (kako je prikazano na donjoj slici). U usporedbi s uobičajenim obrađenim dijelom, pomična površina kalupa nevidljivog dijela lokalno se obrađuje za 1 mm više. To je uzrokovano nepravilnim stezanjem B2 referentne ravnine ili deformacijom referentne ravnine tijekom obrade.

1.3. Razlozi za deformaciju rupe datuma B2

1.3.1 Debljina djelomičnog zareza uzrokuje povećanje čeone strane referentne rupe B2. Debljina stijenke nevidljivog dijela B2 iznosi 8 mm, a dvije debljine stijenki normalnog obrađenog dijela B su iste. Debljina zida se malo mijenja. Debljina svrdla nije razlog za povećanje krajnje površine referentne rupe B2.

1.3.2 Jezgre rupa B1, B2 i B3 na kalupu su fiksirane i nije pronađeno povlačenje jezgre. Osnovni problem povlačenja može se ukloniti.

1..3 Udar u rupi B2 uzrokuje njegovu deformaciju. Obratite pažnju na vraćeni neispravan dio. Postoje ozbiljne izbočine na rupi B2, i to nije nova izbočina. Udar je glavni uzrok deformacije u rupi B2.

Zaključak 1.4

Zaključak: Zbog sudara, rupa B2 je deformirana na stranu statičkog kalupa, što čini B2 višim pri obradi pokretne površine kalupa. Pokretna površina kalupa obrađena je u kosinu, a lokalna obrada je veća za 1 mm; pri obradi statičke površine kalupa, pokretna površina kalupa se koristi kao referentna ravnina. Statički dio kalupa koji odgovara položaju za višestruku obradu pokretnog kalupa nema količinu obrade, zbog čega je obrada statične strane kalupa nevidljiva.

1.5 Mjere poboljšanja

1.5.1 Prilikom postavljanja dijelova u radionicu za lijevanje u kalupe i radionicu za čišćenje, pažljivo ih postavite i postavite uredno kako biste izbjegli lupanje odljevaka i strogo slijedite postupak. Između svakog sloja odljevka stavite dva sloja kartona. Odeljenje za skladištenje i transport. Tijekom okretanja, spriječite da viljuškar udari o dijelove i spriječite udaranje dijelova zbog neprikladnih načina prijevoza vilica i prevelike brzine transporta.

1.5.2 Očistite razdjeljke na vrijeme kako biste izbjegli pregusta debljina.

2.2 Analiza razloga

2.2.1 Promjer rupe dijela gdje se pojavljuju pore u 701# rupi Lishell -a je q26, promjer rupe nakon obrade je p27.9, dodatak za obradu je 0.95 mm, dodatak za obradu je veliki, a pore su jednostavne da se pojavi.

 Zaključak 2.3

Zaključak: Temperatura jezgre 701# je previsoka, nalazi se u dubokoj šupljini i ispuh je loš, a dopuštena obrada je prevelika, što uzrokuje da rupa 701# nakon obrade bude sklona porama.

2.4 Mjere poboljšanja

2.4.1 Tehničko odjeljenje dizajnirano za dodavanje vode u rupu 701# radi smanjenja temperature jezgre; promijenite crtež kalupa, dodajte preljevni žlijeb na rupi 701# kako biste pojačali učinak ispuha; promijenite crtež jezgre i promijenite dopuštenje za obradu 701 rupe Smanjeno sa 0.9 mm na 0.7 mm.

Molimo zadržite izvor i adresu ovog članka radi ponovnog štampanja: Šta je lijevanje pod tlakom? Šta je proces lijevanja pod pritiskom?

Minghe Tvrtka za lijevanje tla posvećeni su proizvodnji i pružaju kvalitetne dijelove i dijelove za lijevanje visokih performansi (opseg dijelova za livenje metala uglavnom uključuje Tankozidno lijevanje,Vruće komore Die Casting,Livenje u hladnoj komori), Okrugla usluga (usluga lijevanja,CNC obrada,Izrada kalupa, Površinska obrada). Bilo koji prilagođeni lijev od aluminija, livenje magnezijumom ili Zamakom / cinkom i drugi odljevci dobrodošli su da nas kontaktirate.

Pod kontrolom ISO9001 i TS 16949, svi procesi se provode kroz stotine naprednih mašina za livenje pod tlakom, 5-osnih mašina i drugih objekata, od blastera do Ultra Sonic mašina za pranje rublja. Minghe ne samo da ima naprednu opremu već ima i profesionalnu opremu tim iskusnih inženjera, rukovatelja i inspektora kako bi ostvarili dizajn kupca.

Ugovorni proizvođač kalupa. Mogućnosti uključuju dijelove za livenje aluminijuma u hladnoj komori od 0.15 lbs. do 6 lbs., brza promjena i obrada. Usluge s dodanom vrijednošću uključuju poliranje, vibriranje, uklanjanje brušenja, miniranje sačmama, farbanje, oblaganje, premazivanje, montaža i obrada alata. Materijali s kojima se radi uključuju legure poput 360, 380, 383 i 413.

Pomoć pri dizajniranju lijevanja cinkom / istovremene inženjerske usluge. Prilagođeni proizvođač preciznih odljevaka od cinka. Mogu se proizvoditi minijaturni odljevci, odljevci za kalupe pod visokim pritiskom, odlivci kalupa sa više klizača, konvencionalni odljevci od kalupa, odljevci za kalupe i neovisni kalupi i odljevci sa šupljinom. Odljevci se mogu izrađivati ​​u dužinama i širinama do 24 in. U toleranciji +/- 0.0005 in.  

ISO 9001: 2015 certificirani proizvođač lijevanog magnezijuma. Mogućnosti uključuju lijevanje magnezijumom pod visokim pritiskom do 200 tona vruće komore i 3000 tona hladne komore, dizajn alata, poliranje, oblikovanje, obrada, farbanje u prahu i tečnostima, puni QA sa CMM mogućnostima , montaža, pakovanje i dostava.

Ovjeren ITAF16949 Dodatna usluga lijevanja uključuje investiranje,livenje peska,Gravitacijsko lijevanje, Casting Lost Foam,Centrifugalno livenje,Vakuumski livenje,Trajno lijevanje kalupa, .Sposobnosti uključuju EDI, inženjersku pomoć, solidno modeliranje i sekundarnu obradu.

Casting Industries Studije slučaja za dijelove za automobile, bicikle, zrakoplove, muzičke instrumente, plovila, optičke uređaje, senzore, modele, elektroničke uređaje, kućišta, satove, mašine, motore, namještaj, nakit, vrpce, telekom, osvjetljenje, medicinske uređaje, fotografske uređaje, Roboti, skulpture, zvučna oprema, sportska oprema, alat, igračke i još mnogo toga. 

Šta vam možemo dalje pomoći?

∇ Idite na početnu stranicu za Kina za lijevanje pod pritiskom

By Proizvođač lijevanja Minghe | Kategorije: Korisni članci |materijal Tagovi: Aluminijsko livenje, Lijevanje cinka, Magnezijum lijevanje, Titanijsko livenje, Lijevanje nehrđajućeg čelika, Lijevanje od mesinga,Lijevanje bronce,Casting Video,Istorija kompanije,Aluminijsko livenje | Komentari isključeni