Postupak obrade taljenja lijevanog željeza i stvari koje zahtijevaju pažnju

Legiranje lijevanog željeza može se pratiti do 1930 -ih i 1940 -ih. Obrada legiranjem napravila je kvalitativni skok u svojstvima lijevanog željeza. Istodobno, rođene su i lijevane gvožđe za posebne namjene, poput otpornosti na habanje, otpornosti na koroziju i topline. Korištenje inokulacije za proizvodnju lijevanog željeza također je proizvedeno u tom periodu. Kasnih 1940 -ih, lijevano željezo sa sfernim grafitom nakon inokulacije zamijenilo je uobičajeno ljuspito grafitno lijevano željezo. Ovu vrstu lijevanog željeza nazivamo nodularno lijevano željezo.

Klasifikacija elemenata sferoidizacije i desferoidizacije

Sferoidizirajući elementi općenito su podijeljeni u tri skupine prema svom sferoidirajućem učinku.

• Prva grupa: Mg, Y, Ce, La, Pr, Sm, Dy, Ho, Er.
• Druga grupa: Ba, Li, Cs, Rb, Sr, Th, K, Na.
• Treća grupa: Al, Zn, Cd, Sn.
• Prva grupa ima najjaču sposobnost sferoidiranja, druga grupa je druga, a treća grupa je najslabija.
• Kada se magnezij koristi kao sferoidizirajući element, treća skupina elemenata ima tendenciju stvaranja de-sferoidizirajućeg učinka.

Desferoidizujući elementi: Sumpor i kiseonik su uobičajeni desferoidizujući elementi u livenom gvožđu. Osim toga, Ti, Al, B, As, Pb, Sn, Sb, Bi, Te, Se, itd. Uobičajeni su desferoidni elementi u rastopljenom željezu. Tabela u prilogu klasifikovana je prema mehanizmu djelovanja.

Kako odabrati sferoidizirajuće sredstvo

Nodulizatori i inokulanti su najvažniji materijali u procesu sferoidizacije. Osim stabilne kvalitete, prilikom odabira prikladnog kvržica potrebno je uzeti u obzir i sljedeće faktore.

• Temperatura sferoidiziranja: Ako je temperatura sferoidiziranja veća od 1480 ℃, reakcija sferoidizacije bit će intenzivnija, što će rezultirati nižom stopom apsorpcije magnezija. Da bi se sferoidizirajuća reakcija učinila stabilnom, može se odabrati sferoidizirajuće sredstvo s relativno visokim sadržajem kalcija. Ako je temperatura sferoidiziranja manja od 1480 ° C, može se koristiti sferoidizirajuće sredstvo s relativno niskim sadržajem kalcija.
• Veličina vrećice za tretman: Ako je omjer visine i promjera vrećice za tretman 1: 1, gubitak magnezijeve pare smanjit će brzinu apsorpcije magnezija. Preporučuje se upotreba sferoidirajućeg sredstva s većim sadržajem kalcija. Ako je omjer visine i promjera pakiranja za tretiranje 2: 1, reakcija sferoidizacije bit će relativno stabilna, para magnezija difundirat će u rastopljeno željezo, a stopa apsorpcije magnezija će se poboljšati.
• Proces sferoidizacije: Ako se ne koristi zaštitna metoda, dim koji nastaje reakcijom sferoidizacije ući će u atmosferu i proizvesti zasljepljujuću bijelu svjetlost. Da bi se sferoidizirajuća reakcija učinila stabilnom, može se koristiti sferoidizirajuće sredstvo s malo magnezija i visokim kalcijem. Ako koristite postupak zatvaranja i zatvaranja, rastopljeno željezo neće prskati i stvarati manje dima. Možete koristiti sferoidizirajuće sredstvo s visokim magnezijem i niskim kalcijem kako biste smanjili količinu i smanjili troškove sferoidizacije.
• Prerađivačka težina: Ako je težina rastaljenog gvožđa za preradu manja od 500 kg, tada se može koristiti sferoidizirajuće sredstvo s manjom veličinom čestica, a preporučuje se sferoidizirajuće sredstvo s veličinom čestica od 12 mm ili manje. Ako je masa rastopljenog željeza 500 ~ 1000 kg, može se koristiti sferoidizirajuće sredstvo veće veličine čestica, kao što je sferoidizirajuće sredstvo veličine 3-25 mm. Ako je masa rastopljenog gvožđa veća od 1000 kg, može se koristiti sferoidizirajuće sredstvo od 4 ~ 32 mm.
• Sadržaj silicija: Ako proizvod za lijevanje ima nizak prinos procesa ili visoku stopu otpada, poželjno je dodati još materijala peći i starog čelika za taljenje, a konačno lijevanje ima stroge zahtjeve za sadržaj silicija u rastopljenom željezu. Pod pretpostavkom da se volumen inokulacije ne može dalje smanjivati, za tretiranje se može koristiti sferoidizirajuće sredstvo s niskim sadržajem silicija, tako da se može dodati 8% do 15% materijala za podgrijavanje, što može smanjiti proizvodne troškove livnice.

Sadržaj sumpora u tekućini sirovog željeza: Ako je sadržaj sumpora u sirovoj tekućini željeza visok, ako se ne provodi tretman odsumporavanja, potreban je čvor sa visokim udjelom magnezija i rijetke zemlje, a količina dodavanja bit će veća. Može se koristiti sferoidizirajuće sredstvo s niskim magnezijem i rijetkom zemljom, a dodatna količina bit će niža, a troškovi sferoidizirajućeg sredstva s niskim magnezijem i rijetkom zemljom bit će jeftiniji.

Različite metode sferoidizacije

Trenutno se najčešće koriste metode sferoidizacije kako slijedi: metoda obrade u pakiranju (uključujući metodu ravnog probijanja, sendvič metodu i metodu omota), unutrašnja metoda sferoidizacije tipa, protočna metoda, postupak obrade čistim magnezijem (uključujući metodu podpakiranja i core-packing method) Line method). Prednosti i nedostaci ovih metoda sferoidizacije ukratko su predstavljeni na sljedeći način.

• Metoda liječenja u paketu: Ovo je najčešći proces sferoidizacije i ima širok raspon primjena. Ovaj proces se može koristiti za automobilske dijelove male težine do nekoliko kilograma i za vjetroelektrane do desetine tona. Stopa apsorpcije magnezija je najveća u ovojnici, zatim u sendvič metodi. Nedostatak je što trenutni stupanj automatizacije nije visok, a neke domaće tvornice opreme razvijaju sisteme za automatsko hranjenje.
• Metoda unutrašnje sferoidizacije tipa: Nema mnogo ljevaonica koje koriste ovaj postupak, jer su nedostaci ovog procesa očigledni. Troska proizvedena procesom sferoidizacije ponekad ulazi u šupljinu, uzrokujući nedostatke uključivanja troske i proizvodeći otpadne proizvode. Osim toga, ovaj proces sferoidizacije ima veće zahtjeve za temperaturu i brzinu protoka rastopljenog željeza, inače će sferoidizacija biti neujednačena.
• Metoda protoka: Kao što naziv implicira, metoda protoka je sferoidiziranje protokom rastopljenog željeza kroz komoru za sferoidizaciju ispunjenu sferoidizirajućim sredstvom. Trenutno se ovaj proces ne koristi previše. Prednost je što je stepen automatizacije relativno visok; nedostatak je što ima stroge zahtjeve u pogledu temperature i protoka rastopljenog željeza.
• Proces sferoidizacije čistim magnezijem: ponekad se naziva proces sferoidizacije visokim magnezijem, trenutno postoje dva glavna oblika, metoda podugovaranja i metoda punjene žice. Prednost ove metode je što ima veći stepen automatizacije i pogoduje zaštiti životne sredine; nedostatak je što je stopa apsorpcije magnezija niska i proizvodi više dima i šljake.

Na priloženoj slici se uspoređuju različiti procesi sferoidiranja u smislu apsorpcije dima, troske i magnezija.

Mjere opreza za proizvodnju duktilnog željeza

Sada ukratko sažmite pitanja na koja treba obratiti pažnju u proizvodnji duktilnog željeza.

• Sadržaj sumpora i drugih elemenata u tragovima sirove gvožđe ne bi trebao biti previsok. Ako su sadržaj sumpora i sadržaj drugih elemenata u tragovima u izvornom rastopljenom željezu previsok, potrebno je više sferoidizirajućeg sredstva ili je potrebno sferoidizirajuće sredstvo s većim udjelom rijetke zemlje, tako da će se troškovi sferoidirajućeg sredstva povećati, i prekomjerna sferoidizacija Sredstvo će uzrokovati više šljake, što ne doprinosi stabilnosti kvalitete lijevanja. Previše sadržaja rijetke zemlje lako će proizvesti fragmentirani grafit na odljevcima velikih presjeka.
• Stabilnost sferoidizacije. Proces sferoidizacije ključan je proces u proizvodnji nodularnog lijeva. Kvaliteta odljevaka može biti stabilna samo kada je proces sferoidizacije stabilan. Za različite proizvode, različit sadržaj sirovog gvožđa u tečnom sumporu, koliko treba dodati sferoidizirajućeg sredstva, inokulanta itd., Mora biti napisano u radnom uputstvu i striktno sprovedeno.
• Izbjegavajte duga čekanja. Nakon tretmana inokulacije sferoidizacijom, izlijevanje treba izvršiti odmah. Budući da će s vremenom preostali magnezij izgorjeti, a učinak cijepljenja će se smanjiti.
• Izbjegavajte pretjerano visok sadržaj zaostalog magnezija. Veći zaostali sadržaj magnezija povećat će tendenciju skupljanja odljevaka. Za općenito duktilno željezo, preostali sadržaj magnezija (maseni udio) treba kontrolirati unutar 0.035%~ 0.045%, a za duktilno željezo s visokim sadržajem nikla, preostali sadržaj magnezija treba kontrolirati unutar 0.06%~ 0.07%.
• Koristite bolje inokulante za odljevke s većim zahtjevima. Za dijelove za vjetroelektrane i dijelove tračnica za velike brzine s većim zahtjevima treba odabrati protočni inokulant sa snažnim učinkom cijepljenja (poput patentiranog Ultraseed/Ce). Njegova karakteristika je da može značajno povećati broj grafitnih sfera, a grafitne sfere su zaobljene.

Molimo zadržite izvor i adresu ovog članka radi ponovnog štampanja:Postupak obrade taljenja lijevanog željeza i stvari koje zahtijevaju pažnju

Minghe Tvrtka za lijevanje tla posvećeni su proizvodnji i pružaju kvalitetne dijelove i dijelove za lijevanje visokih performansi (opseg dijelova za livenje metala uglavnom uključuje Tankozidno lijevanje,Vruće komore Die Casting,Livenje u hladnoj komori), Okrugla usluga (usluga lijevanja,CNC obrada,Izrada kalupa, Površinska obrada). Bilo koji prilagođeni lijev od aluminija, livenje magnezijumom ili Zamakom / cinkom i drugi odljevci dobrodošli su da nas kontaktirate.

Pod kontrolom ISO9001 i TS 16949, svi procesi se provode kroz stotine naprednih mašina za livenje pod tlakom, 5-osnih mašina i drugih objekata, od blastera do Ultra Sonic mašina za pranje rublja. Minghe ne samo da ima naprednu opremu već ima i profesionalnu opremu tim iskusnih inženjera, rukovatelja i inspektora kako bi ostvarili dizajn kupca.

Ugovorni proizvođač kalupa. Mogućnosti uključuju dijelove za livenje aluminijuma u hladnoj komori od 0.15 lbs. do 6 lbs., brza promjena i obrada. Usluge s dodanom vrijednošću uključuju poliranje, vibriranje, uklanjanje brušenja, miniranje sačmama, farbanje, oblaganje, premazivanje, montaža i obrada alata. Materijali s kojima se radi uključuju legure poput 360, 380, 383 i 413.

Pomoć pri dizajniranju lijevanja cinkom / istovremene inženjerske usluge. Prilagođeni proizvođač preciznih odljevaka od cinka. Mogu se proizvoditi minijaturni odljevci, odljevci za kalupe pod visokim pritiskom, odlivci kalupa sa više klizača, konvencionalni odljevci od kalupa, odljevci za kalupe i neovisni kalupi i odljevci sa šupljinom. Odljevci se mogu izrađivati ​​u dužinama i širinama do 24 in. U toleranciji +/- 0.0005 in.  

ISO 9001: 2015 certificirani proizvođač lijevanog magnezijuma. Mogućnosti uključuju lijevanje magnezijumom pod visokim pritiskom do 200 tona vruće komore i 3000 tona hladne komore, dizajn alata, poliranje, oblikovanje, obrada, farbanje u prahu i tečnostima, puni QA sa CMM mogućnostima , montaža, pakovanje i dostava.

Ovjeren ITAF16949 Dodatna usluga lijevanja uključuje investiranje,livenje peska,Gravitacijsko lijevanje, Casting Lost Foam,Centrifugalno livenje,Vakuumski livenje,Trajno lijevanje kalupa, .Sposobnosti uključuju EDI, inženjersku pomoć, solidno modeliranje i sekundarnu obradu.

Casting Industries Studije slučaja za dijelove za automobile, bicikle, zrakoplove, muzičke instrumente, plovila, optičke uređaje, senzore, modele, elektroničke uređaje, kućišta, satove, mašine, motore, namještaj, nakit, vrpce, telekom, osvjetljenje, medicinske uređaje, fotografske uređaje, Roboti, skulpture, zvučna oprema, sportska oprema, alat, igračke i još mnogo toga. 

Šta vam možemo dalje pomoći?

∇ Idite na početnu stranicu za Kina za lijevanje pod pritiskom

By Proizvođač lijevanja Minghe | Kategorije: Korisni članci |materijal Tagovi: Aluminijsko livenje, Lijevanje cinka, Magnezijum lijevanje, Titanijsko livenje, Lijevanje nehrđajućeg čelika, Lijevanje od mesinga,Lijevanje bronce,Casting Video,Istorija kompanije,Aluminijsko livenje | Komentari isključeni