Tehnologija koja štedi energiju i povećava efikasnost za toplinsku obradu teških prijenosnika

Štednja energije i povećanje efikasnosti važna su tema u području toplinske obrade zupčanika. U posebnim slučajevima objašnjeno je da je optimizacija procesa jedno od učinkovitih sredstava za toplinsku obradu radi uštede energije i smanjenja potrošnje. Pod pretpostavkom ispunjenja tehničkih zahtjeva, iskorištavanjem potencijala uštede energije u procesu toplinske obrade, skraćivanjem proizvodnog ciklusa i smanjenjem potrošnje energije radi postizanja ekonomskih koristi.

U području zupčanika za velika opterećenja, zupčanici srednje tvrdoće i tvrdog zuba su u širokoj upotrebi, a kaljenje i kaljenje te karburiziranje i kaljenje dvije su najčešće korištene metode toplinske obrade. Toplotna obrada je tradicionalna proizvodna industrija. To je neophodan proces za poboljšanje čvrstoće i žilavosti zupčanika. U proizvodnji je potrebno mnogo energije za poboljšanje površine i unutrašnje strukture zupčanika kako bi se postigle performanse. Energija koju proizvodi proizvodi u industriji mašina u mojoj zemlji općenito čini 65% nacionalne potrošnje energije, od čega industrija toplinske obrade čini 20% do 30% potrošnje energije u industriji strojeva. Iz povijesnih razloga, ukupna efikasnost proizvodnje toplinske obrade u mojoj zemlji je relativno niska, 1/26 u Sjedinjenim Državama, a potrošnja energije je 40% veća od one u Sjedinjenim Državama. Savremena proizvodna tehnologija pridaje veliki značaj održivom razvoju proizvodnje, posebno u oblasti toplotne obrade. Kako smanjiti potrošnju energije i postići uštedu energije i povećati efikasnost važno je pitanje u oblasti proizvodnje mašina.

Toplinska obrada je proces zagrijavanja dijelova na određenu temperaturu, držanje ih neko vrijeme, a zatim usvajanje različitih brzina hlađenja kako bi se dobile različite organizacijske strukture. Toplinska obrada samo mijenja unutrašnju strukturu dijelova, ali ne mijenja oblik dijelova. Metoda uštede energije i poboljšanja efikasnosti toplinske obrade je skratiti proizvodni ciklus, uštedjeti energiju i smanjiti potrošnju promjenom parametara kao što su temperatura grijanja, vrijeme očuvanja topline i metoda hlađenja pod pretpostavkom osiguravanja inherentnih performansi. Kao tradicionalna industrija, toplinska obrada veliki je potrošač energije, što se uglavnom ogleda u potrošnji električne energije.

Na području proizvodnje zupčanika za teške uvjete, posebno karburiziranjem i termičkom obradom, dubina sloja za stvrdnjavanje obično je veća od 2 mm, a vrijeme karburiziranja je više od 20 sati. Ušteda energije je najintuitivniji smjer uštede energije. Ušteda energije može se postići različitim mjerama, poput upotrebe napredne opreme za toplinsku obradu s niskom potrošnjom energije, kontinuirane proizvodnje, formuliranja razumnog procesa toplinske obrade i dobrog održavanja opreme. Među mnogim metodama uštede energije, optimizacija procesa jedna je od učinkovitih metoda za postizanje uštede energije i povećanja efikasnosti bez potrebe za ulaganjem mnogo novca. U nastavku će biti opisano nekoliko metoda za uštedu energije za proizvodnju termičke obrade teških zupčanika.

1. Primjena kaljenja slane kupke nakon kaljenja u slanoj kupki

Karburizirani dijelovi teških zupčanika izrađenih od vjetra uglavnom su izrađeni od materijala 18CrNiMo7-6. Nakon kaljenja moraju se odležati na 170-200 ° C kako bi se smanjilo unutrašnje naprezanje i poboljšala čvrstoća i plastičnost zupčanika. Za niskotemperaturni medij za kaljenje u slanoj kupelji sa soli od 50%KNO3+50%NaNO2, konvencionalno kaljenje na niskim temperaturama u zemlji i inozemstvu zagrijava se električnom peći, a zrak se koristi za prijenos topline. Prijenos topline u električnoj peći uglavnom je konvekcijski; radni predmet se nalazi u mediju za kupanje u soli.

Prilikom zagrijavanja, provođenje topline je glavna komponenta, a prijenos topline zračenja i konvektivni prijenos topline se kombiniraju. Grijanje na električne peći, zrak kao medij za prijenos topline, vrijeme kaljenja vjetroagregata za teške uvjete izračunava se prema 2.4 min po milimetru promjera ili debljine, odnosno, promjer ili debljina 100 mm čuvaju se 4 sata, a najkraće očuvanje topline vrijeme nije manje od 2 sata. Za slani medij za kupanje od 50%KNO3+50%NaNO2 formule, talište je 140 ℃, a radna temperatura 150 ～ 550 ℃. Budući da je provodljivost slane kupelji mnogo veća od one u zračnom mediju, vrijeme očuvanja topline pri kaljenju slane kupke znatno se skraćuje, prema JB /T6048-2004 "Zagrijavanje i hlađenje metalnih dijelova u slanoj kupelji", vrijeme držanja kaljenja je promjer 100 mm ili debljina koja drži oko 2 sata. Prednosti kaljenja u slanoj kupelji:

• Ujednačenost kaljenja u slanoj kupelji je bolja od one u električnoj peći, a odstupanje površinske tvrdoće jednog komada povećano je sa ± 1HRC električne peći na ± 0.5HRC.
• Budući da je koeficijent prijenosa topline medija u kupelji sa soli mnogo veći od onog u zraku, vrijeme kaljenja slane kupke je samo 50% kaljenja električne peći za iste dijelove zupčanika, a proizvodni ciklus i troškovi grijanja su smanjen za 50%.
• Prikazuje krivulju raspodjele zaostalog naprezanja površinskog sloja karburiziranog dijela nakon zagrijavanja u električnoj peći i zagrijavanja i kaljenja u slanoj kupelji. Slike 4 i 5 prikazuju strukturu ugljenisanog sloja nakon zagrijavanja u električnim pećima i zagrijavanja i kaljenja u slanoj kupelji. Nivo karoserije je isti, može se vidjeti da zaostali stres pri kaljenju u slanoj kupelji i rezultati organizacijskog ispitivanja performansi mogu postići učinak kaljenja u električnoj peći.
• Medij za gašenje slane kupke ne može se aglomerirati i mora biti trajno izoliran. Nakon kaljenja u slanoj kupelji, izvor topline u praznom hodu koristi se za kaljenje radi uštede energije i povećanja učinkovitosti.

Molimo zadržite izvor i adresu ovog članka radi ponovnog štampanja: Tehnologija koja štedi energiju i povećava efikasnost za toplinsku obradu teških prijenosnika

Minghe Tvrtka za lijevanje tla posvećeni su proizvodnji i pružaju kvalitetne dijelove i dijelove za lijevanje visokih performansi (opseg dijelova za livenje metala uglavnom uključuje Tankozidno lijevanje,Vruće komore Die Casting,Livenje u hladnoj komori), Okrugla usluga (usluga lijevanja,CNC obrada,Izrada kalupa, Površinska obrada). Bilo koji prilagođeni lijev od aluminija, livenje magnezijumom ili Zamakom / cinkom i drugi odljevci dobrodošli su da nas kontaktirate.

Pod kontrolom ISO9001 i TS 16949, svi procesi se provode kroz stotine naprednih mašina za livenje pod tlakom, 5-osnih mašina i drugih objekata, od blastera do Ultra Sonic mašina za pranje rublja. Minghe ne samo da ima naprednu opremu već ima i profesionalnu opremu tim iskusnih inženjera, rukovatelja i inspektora kako bi ostvarili dizajn kupca.

Ugovorni proizvođač kalupa. Mogućnosti uključuju dijelove za livenje aluminijuma u hladnoj komori od 0.15 lbs. do 6 lbs., brza promjena i obrada. Usluge s dodanom vrijednošću uključuju poliranje, vibriranje, uklanjanje brušenja, miniranje sačmama, farbanje, oblaganje, premazivanje, montaža i obrada alata. Materijali s kojima se radi uključuju legure poput 360, 380, 383 i 413.

Pomoć pri dizajniranju lijevanja cinkom / istovremene inženjerske usluge. Prilagođeni proizvođač preciznih odljevaka od cinka. Mogu se proizvoditi minijaturni odljevci, odljevci za kalupe pod visokim pritiskom, odlivci kalupa sa više klizača, konvencionalni odljevci od kalupa, odljevci za kalupe i neovisni kalupi i odljevci sa šupljinom. Odljevci se mogu izrađivati ​​u dužinama i širinama do 24 in. U toleranciji +/- 0.0005 in.  

ISO 9001: 2015 certificirani proizvođač lijevanog magnezijuma. Mogućnosti uključuju lijevanje magnezijumom pod visokim pritiskom do 200 tona vruće komore i 3000 tona hladne komore, dizajn alata, poliranje, oblikovanje, obrada, farbanje u prahu i tečnostima, puni QA sa CMM mogućnostima , montaža, pakovanje i dostava.

Ovjeren ITAF16949 Dodatna usluga lijevanja uključuje investiranje,livenje peska,Gravitacijsko lijevanje, Casting Lost Foam,Centrifugalno livenje,Vakuumski livenje,Trajno lijevanje kalupa, .Sposobnosti uključuju EDI, inženjersku pomoć, solidno modeliranje i sekundarnu obradu.

Casting Industries Studije slučaja za dijelove za automobile, bicikle, zrakoplove, muzičke instrumente, plovila, optičke uređaje, senzore, modele, elektroničke uređaje, kućišta, satove, mašine, motore, namještaj, nakit, vrpce, telekom, osvjetljenje, medicinske uređaje, fotografske uređaje, Roboti, skulpture, zvučna oprema, sportska oprema, alat, igračke i još mnogo toga. 

Šta vam možemo dalje pomoći?

∇ Idite na početnu stranicu za Kina za lijevanje pod pritiskom

By Proizvođač lijevanja Minghe | Kategorije: Korisni članci |materijal Tagovi: Aluminijsko livenje, Lijevanje cinka, Magnezijum lijevanje, Titanijsko livenje, Lijevanje nehrđajućeg čelika, Lijevanje od mesinga,Lijevanje bronce,Casting Video,Istorija kompanije,Aluminijsko livenje | Komentari isključeni