Razgovor o tehnologiji kovanja

  Kovanje je zajednički naziv kovanja i žigosanja. To je metoda oblikovanja i obrade koja koristi čekić, nakovanj, udarac mašine za kovanje ili matricu za vršenje pritiska na slijepu probu kako bi se dobila plastična deformacija, kako bi se dobio potreban oblik i veličina obratka. .

      U procesu kovanja, cijela gredica podvrgava se značajnim plastičnim deformacijama i ima relativno veliku količinu strujanja plastike; u procesu utiskivanja, gredica nastaje uglavnom promjenom prostornog položaja površine svakog dijela, a unutra nema velikog protoka plastike. Kovanje se uglavnom koristi za obradu metalnih dijelova, a može se koristiti i za obradu određenih nemetala, kao što su inženjerska plastika, guma, keramičke pločice, opeke i oblikovanje kompozitnih materijala.

      Kovanje i valjanje i izvlačenje u metalurškoj industriji su svi prerada plastike ili obrada pod pritiskom, ali kovanje se uglavnom koristi za proizvodnju metalnih dijelova, dok se valjanje i izvlačenje uglavnom koriste za proizvodnju ploča, traka, cijevi itd. Općenito -namjenski metalni materijali kao što su profili i žice.

      Na kraju neolitskog doba ljudi su počeli udarati prirodni crveni bakar kako bi izrađivali ukrase i male predmete. Kina je koristila postupak hladnog kovanja za izradu alata oko 2000. godine pne. Na primjer, artefakti od crvenog bakra otkriveni na kulturnom lokalitetu Qijia Huangniangtai u mjestu Wuwei, Gansu, imaju očite tragove udara. Sredinom dinastije Shang, meteoritno željezo se koristilo za izradu oružja, koristeći postupak kovanja zagrijavanjem. Kovano gvožđe za topljenje blokova koje se pojavilo u kasno proljetno i jesensko razdoblje nastalo je ponovljenim zagrijavanjem i kovanjem radi istiskivanja oksidnih uključaka.

     U početku su ljudi * umotavali čekić za kovanje, a kasnije se pojavio način podizanja teškog čekića povlačenjem konopa i remenice, a zatim slobodno padajući za kovanje praznih predmeta. Nakon 14. vijeka pojavila se snaga životinja i hidraulično kovanje.

      1842. godine britanski Nasmith napravio je prvi parni čekić, dovodeći kovanje u eru primijenjene snage. Kasnije su se jedna za drugom pojavljivale kovačke hidraulične preše, iverjni čekići na motorni pogon, zračni čekići i mehaničke prese. Udarni čekići prvi su se put upotrijebili tijekom američkog građanskog rata (1861. - 1865.) za kovanje dijelova oružja, a zatim su se u Europi pojavili čekići za kovanje parom, a tehnologija kovanja kalupa postupno je promovirana. Krajem 19. vijeka formirana je osnovna kategorija modernih kovačkih mašina.

       Početkom 20. stoljeća, s početkom masovne proizvodnje automobila, vruće kovanje brzo se razvijalo i postalo glavni proces kovanja. Sredinom 20. stoljeća, kovane preše za vruće kalupe, ravne mašine za kovanje i čekići za kovanje bez nakovnja postupno su zamijenili obične kovačke čekiće, povećavajući produktivnost i smanjujući vibracije i buku. Razvojem novih procesa kovanja, kao što su kovanje slijepih predmeta s tehnologijom grijanja s manje i bez oksidacije, visoko precizni kalupi i dugovječni kalupi, vruća ekstruzija, oblikovanje valjanjem i kovanje manipulatora, manipulatora i automatskih kovačkih proizvodnih linija, efikasnost i ekonomičnost efekti proizvodnje kovanja i dalje se poboljšavaju.

       Pojava hladnog kovanja prethodi vrućem kovanju. Rani bakar, zlato, srebrne pahuljice i novčići bili su hladno kovani. Primjena hladnog kovanja u mehaničkoj proizvodnji popularizirana je u 20. stoljeću. Hladni pravac, hladno istiskivanje, radijalno kovanje i ljuljanje kovanjem uzastopno su razvijani, postupno formirajući efikasan postupak kovanja koji može proizvesti precizne dijelove bez rezanja.

       Rano štancanje koristilo je samo jednostavne alate kao što su lopata, škare, bušilice, ručni čekići i nakovnji za oblikovanje metalnih ploča (uglavnom ploča od bakra ili legura bakra, itd.) Ručnim rezanjem, štancanjem, lopatanjem i udaranjem. Proizvodnja gongova, činela i ostalih muzičkih instrumenata i lonaca. Povećanjem proizvodnje srednjih i debelih ploča i razvojem žigosanja hidrauličnih presa i mehaničkih presa, obrada štancanja takođe je počela da se mehanizuje sredinom 19. veka.

        1905. godine Sjedinjene Države počele su proizvoditi vruće valjani čelik uskih traka u kalemima. 1926. godine počeo je proizvoditi čelik sa širokim trakama. Kasnije se pojavio hladno valjani trakasti čelik. Istovremeno se povećava izlaz ploča i traka, poboljšava kvalitet i smanjuje trošak. U kombinaciji s razvojem proizvodnje brodova, željezničkih vozila, kotlova, kontejnera, automobila, limenki itd., Žigosanje je postalo jedan od najčešće korištenih procesa oblikovanja.

        Kovanje se uglavnom klasificira prema načinu oblikovanja i temperaturi deformacije. Prema načinu oblikovanja, kovanje se može podijeliti na kovanje i štancanje; prema temperaturi deformacije kovanje se može podijeliti na toplo kovanje, hladno kovanje, toplo kovanje i izotermičko kovanje.

        Vruće kovanje se vrši iznad temperature rekristalizacije metala. Povećanje temperature može poboljšati plastičnost metala, što je korisno za poboljšanje unutrašnjeg kvaliteta izratka i otežano pucanje. Visoka temperatura takođe može smanjiti otpornost metala na deformaciju i smanjiti potrebnu tonažu mašina za kovanje. Međutim, ima ih mnogo vruće kovanje procesima, preciznost obratka je loša, površina nije glatka, a kovanje je sklono oksidaciji, razugljikovanju i gorenju.

       Hladno kovanje je kovanje izvedeno na temperaturi nižoj od temperature rekristalizacije metala. Uopšteno govoreći, hladno kovanje odnosi se posebno na kovanje na sobnoj temperaturi, a kovanje na temperaturi višoj od sobne temperature, ali koja ne prelazi temperaturu rekristalizacije naziva se temperatura. Kovanje. Toplo kovanje ima visoku preciznost, glatku površinu i malu otpornost na deformacije.

      Obradaci nastali hladnim kovanjem na sobnoj temperaturi imaju visoku tačnost oblika i veličine, glatku površinu, malo postupaka obrade i laku automatiziranu proizvodnju. Mnogi dijelovi za hladno kovanje i hladno utiskivanje mogu se direktno koristiti kao dijelovi ili proizvodi bez obrade rezanjem. Međutim, tijekom hladnog kovanja, zbog niske plastičnosti metala, sklon je pucanju tijekom deformacije, a otpornost na deformacije je velika, što zahtijeva strojeve za kovanje velike tonaže.

      Izotermno kovanje znači da temperatura slijepe ploče ostaje konstantna tijekom cijelog procesa oblikovanja. Izotermalno kovanje je u potpunosti iskoristiti visoku plastičnost određenih metala pri konstantnoj temperaturi ili dobiti specifične strukture i svojstva. Izotermno kovanje zahtijeva da se matrica i sirovina drže na konstantnoj temperaturi, što zahtijeva visoke troškove i koristi se samo za posebne postupke kovanja, kao što je superplastično oblikovanje.

       Kovanjem se može promijeniti metalna struktura i poboljšati svojstva metala. Nakon vrućeg kovanja kalupa, prvobitna labavost, pore, mikropukotine itd. Sabijaju se ili zavaruju; izvorni dendritični kristali su slomljeni kako bi zrna bila finija; u isto vrijeme, izvorna segregacija i neravnine karbida se mijenjaju Distribucija kako bi se organizacija ujednačila, tako da se dobiju otkovci sa unutrašnjom kompaktnošću, jednolikošću, finoćom, dobrim ukupnim performansama i sigurnom upotrebom. Nakon što se kovanje deformira vrućim kovanjem, metal je vlaknasta struktura; nakon što se kovanje deformira, metalni kristali su u redu.

       Kovanje je plastični tok metala za izradu obratka željenog oblika. Volumen metala se ne mijenja nakon što vanjski sila generira protok plastike, a metal uvijek teče do dijela s najmanjim otporom. U proizvodnji se oblik obratka često kontrolira u skladu s tim pravilima kako bi se postigle deformacije kao što su uznemirivanje i crtanje, razvrtanje, savijanje i crtanje.

       Veličina kovanog obratka je tačna, što pogoduje organizaciji masovne proizvodnje. Dimenzije kovanja, istiskivanja, štancanja i druge primjene su precizne i stabilne. Mašine za kovanje visoke efikasnosti i automatske proizvodne linije za kovanje mogu se koristiti za organizaciju specijalizovane masovne ili masovne proizvodnje.

       Proizvodni postupak kovanja uključuje slijepe slijepe prozore prije oblikovanja, zagrijavanja i predobrade slijepih ploča; termička obrada, čišćenje, kalibracija i pregled obradaka nakon oblikovanja. Uobičajene mašine za kovanje uključuju kovačke čekiće, hidraulične prese i mehaničke prese. Čekić za kovanje ima veliku brzinu udara, koja pogoduje plastičnom protoku metala, ali će proizvesti vibracije; hidraulična presa koristi statičko kovanje, koje pogoduje kovanju kroz metal i poboljšanju konstrukcije, a rad je stabilan, ali je produktivnost niska; mehanička preša ima fiksni hod i lako je ostvariti mehanizaciju i automatizaciju.

      U budućnosti će postupak kovanja poboljšati internu kvalitetu dijelova kovanja, razviti tehnologiju preciznog kovanja i preciznog štancanja, razviti opremu za kovanje i proizvodne linije za kovanje s većom produktivnošću i automatizacijom, razviti fleksibilne sisteme za oblikovanje kovanja, razviti nove materijale za kovanje i obradu kovanja razvijaju se metode itd.

      Poboljšanje unutrašnjeg kvaliteta otkovaka uglavnom je poboljšanje njihovih mehaničkih svojstava (čvrstoća, plastičnost, žilavost, čvrstoća na zamor) i pouzdanost. To zahtijeva bolju primjenu teorije plastične deformacije metala; primjena materijala s boljim inherentnim kvalitetom; ispravno zagrijavanje pred kovanjem i termička obrada kovanja; rigoroznija i opsežnija ispitivanja kovanih dijelova bez razaranja.

      Manje i bez obrade rezanjem najvažnija je mjera i smjer za mašinsku industriju da poboljša upotrebu materijala, poveća produktivnost rada i smanji potrošnju energije. Manje kovanja praznih mjesta, bez oksidacijskog zagrijavanja, kao i razvoj visokokvalitetnih, otpornih na habanje, dugovječnih materijala kalupa i metoda obrade površina, pogodovat će proširenoj primjeni preciznog kovanja i preciznog žigosanja.

Molimo zadržite izvor i adresu ovog članka radi ponovnog štampanja: Razgovor o tehnologiji kovanja

Minghe Tvrtka za lijevanje tla posvećeni su proizvodnji i pružaju kvalitetne dijelove i dijelove za lijevanje visokih performansi (opseg dijelova za livenje metala uglavnom uključuje Tankozidno lijevanje,Vruće komore Die Casting,Livenje u hladnoj komori), Okrugla usluga (usluga lijevanja,CNC obrada,Izrada kalupa, Površinska obrada). Bilo koji prilagođeni lijev od aluminija, livenje magnezijumom ili Zamakom / cinkom i drugi odljevci dobrodošli su da nas kontaktirate.

Pod kontrolom ISO9001 i TS 16949, svi procesi se provode kroz stotine naprednih mašina za livenje pod tlakom, 5-osnih mašina i drugih objekata, od blastera do Ultra Sonic mašina za pranje rublja. Minghe ne samo da ima naprednu opremu već ima i profesionalnu opremu tim iskusnih inženjera, rukovatelja i inspektora kako bi ostvarili dizajn kupca.

Ugovorni proizvođač kalupa. Mogućnosti uključuju dijelove za livenje aluminijuma u hladnoj komori od 0.15 lbs. do 6 lbs., brza promjena i obrada. Usluge s dodanom vrijednošću uključuju poliranje, vibriranje, uklanjanje brušenja, miniranje sačmama, farbanje, oblaganje, premazivanje, montaža i obrada alata. Materijali s kojima se radi uključuju legure poput 360, 380, 383 i 413.

Pomoć pri dizajniranju lijevanja cinkom / istovremene inženjerske usluge. Prilagođeni proizvođač preciznih odljevaka od cinka. Mogu se proizvoditi minijaturni odljevci, odljevci za kalupe pod visokim pritiskom, odlivci kalupa sa više klizača, konvencionalni odljevci od kalupa, odljevci za kalupe i neovisni kalupi i odljevci sa šupljinom. Odljevci se mogu izrađivati ​​u dužinama i širinama do 24 in. U toleranciji +/- 0.0005 in.  

ISO 9001: 2015 certificirani proizvođač lijevanog magnezijuma. Mogućnosti uključuju lijevanje magnezijumom pod visokim pritiskom do 200 tona vruće komore i 3000 tona hladne komore, dizajn alata, poliranje, oblikovanje, obrada, farbanje u prahu i tečnostima, puni QA sa CMM mogućnostima , montaža, pakovanje i dostava.

Ovjeren ITAF16949 Dodatna usluga lijevanja uključuje investiranje,livenje peska,Gravitacijsko lijevanje, Casting Lost Foam,Centrifugalno livenje,Vakuumski livenje,Trajno lijevanje kalupa, .Sposobnosti uključuju EDI, inženjersku pomoć, solidno modeliranje i sekundarnu obradu.

Casting Industries Studije slučaja za dijelove za automobile, bicikle, zrakoplove, muzičke instrumente, plovila, optičke uređaje, senzore, modele, elektroničke uređaje, kućišta, satove, mašine, motore, namještaj, nakit, vrpce, telekom, osvjetljenje, medicinske uređaje, fotografske uređaje, Roboti, skulpture, zvučna oprema, sportska oprema, alat, igračke i još mnogo toga. 

Šta vam možemo dalje pomoći?

∇ Idite na početnu stranicu za Kina za lijevanje pod pritiskom

By Proizvođač lijevanja Minghe | Kategorije: Korisni članci |materijal Tagovi: Aluminijsko livenje, Lijevanje cinka, Magnezijum lijevanje, Titanijsko livenje, Lijevanje nehrđajućeg čelika, Lijevanje od mesinga,Lijevanje bronce,Casting Video,Istorija kompanije,Aluminijsko livenje | Komentari isključeni